关于企业能源绩效管理的一点点思考

企业能源绩效的提升对于我们长期从事能源管理的人来说，可能真的是“老生常谈”，但又不得不谈的事情。以下内容仅仅是个人针对企业在“节能减碳”领域的一维思考，没有考虑企业运营多元因素的相互耦合影响，难免偏颇；也不一定适用于所有制造企业，请读者批评指正。

首先我认为，并坚持“降低能耗与提升能效”始终是企业实现“碳达峰，碳中和”双碳目标的第一优选技术路线。无论国家宏观层面关于“碳”的相关政策如何密集的出台，一个有“底蕴”的企业，其实都应该继续踏踏实实做好内部的能源管理工作，不断提升和优化企业内部各个层级的能源绩效水平，真正做到“打铁还须自身硬”，也只有这样才能从容自如地应对国家和地方日益趋紧的政策要求。当然，现在可能提得更多是，制造业“绿色发展”的要求。

1、节能环保政策压力持续增大。

国家、行业以及地方对企业节能、碳排放以及大气污染物排放管控措施不断加大，企业生产运营“合规性”压力也不断增高。年度以及随机性的节能监察和环保督查，特别是相关检查内容中涉及的政策法规和约束性标准，数量巨大且种类庞杂。企业在运营过程中真的需要引起重视，在结合本企业实际情况的基础上，要进行适用性分析，采用积极的策略予以应对。对于适用的条款，要尽快掌握并高效落实。举例来说，对已经“明令禁止”或已经淘汰的落后机电设施设备要进行识别，并给出处置计划和措施。对计量设施设备的配备情况应该进行识别分析，并给出相应的处置结论。当然，还有污染物，包括“危废”的处置等等问题。

2、技术革新与升级紧迫性加强。

工业领域的技术革新日新月异，企业相关设施设备的运行效率、能耗以及管理方式都面临一系列新问题。比如，因节能效果显著而被广泛赞誉的永磁同步电机，可能已经达不到新国标的1级能效标准。另外，空压机设备由于采用了多项集成技术，已经相当先进，比功率和额定功率均有较大幅度的优化，其能效甚至已经超过国家标准中的1级能效。另外，其压缩空气的冷干系统，市场上也出现了“零电耗冷干系统”，节能效果非常明显。针对目前各类技术，我们自己企业的设备是个什么情况？如何评估现有设施设备的具体能效情况？如果不符合国家准入标准，应该采用什么样的应对措施？是进行技术改造？还是采购新设备？如果要低成本改造，那么如何改造？无论是采购还是改造，都需要与相应的设备供应商进行技术沟通，提出企业具体的现阶段工艺技术指标，以及未来期望实现的绩效优化目标的可能性，其实这些都是企业在能源管理方面需要思考的问题。

3、节能减碳关键是文化是氛围。

其实，企业或多或少，均建有能源考核或管理制度，但大多数情况下，企业能源管理制度可能并不健全，现有制度的运行合理性可能也存在问题。如何科学合理地建立一套符合企业实际经营状况的管理制度，高效运行，营造“节能减碳”文化氛围，其实是一个比较现实的事情。因为这样的氛围下，才能驱动全员去发现技术、评估技术、应用技术，评价技术，收集数据，进而促进信息化和数字化升级建设。如果缺乏相关机制，企业很可能陷入“头痛医头，脚疼治脚”的循环，也不利于企业长远发展。

4、用能设备运行管理存在盲区。

企业各类设施设备的能效管理可能存在盲区。高层更加关注的是市场拓展、安全生产或经营利润，对如何精细化地降低能耗提升能效可能需要投入更多关注。毫无疑问短期内，节能目标可以通过更换先进设备快速实现。但是很多情况下，设备并不是想换就换；即使要换，那么换什么？怎么换？什么时候换？谁来换？换完以后效果怎样？如何评价？工作深度和程度有哪些要求？这些问题的解决都需要企业拥有一套完整的机制来进行指导和管理。有些企业可能建立了设备运行记录制度，也有配套的管理制度要求。但是，这些文件可能仅仅是设施设备名录清单和一些与安全和产量相关参数记录，较少有设备运行能效分析文件。另外，很多设备运行现场贴有设备启动关闭及维护操作指导书，但却没有设备运行能效影响因素识别与控制文件。

5、信息化升级改造缺乏方向性。

如何通过信息化打造自身的核心竞争力，其实是企业一直在思考的问题，但是，坦率地说，我国的制造业企业的自动化生产水平相比国际先进水平，还存在明显差距；这些差距的多方面的。无论是工艺现场测点数量、传感器精准度、控制硬件还是控制软件（关键运行参数均来自国外），都存在差距；更不用说对数据的利用水平。部分企业针对自身所处的行业和生产工艺，无法因地制宜地，合理制定信息化和数字化升级改造的发展规划。由于信息化建设的投资回报需要一个积累量变期，企业运营模式需要改变，涉及人员、管理方式以及诸多方面的变革。很难在短期见到收益和成效。使得企业形成了：“能放就放，能拖就脱，反正目前企业都在平稳运行，慢慢来的想法。”

其实，如果企业是能源密集型企业，可以将能源管控信息系统建设作为抓手，将其作为企业信息化与数字化建设的切入点，以打造企业自身“提效降本”的新型能力，最终支撑企业的战略目标落地。

6、窑炉设备操作技术无法固化。

有相当部分的企业的核心操作岗位，还是需要老师傅凭借多年积累的经验进行操作。比如：可能有时候热电偶测得的温度，由于各种因素影响的原因，还不如老师傅通过“观火孔”观察判断来的准确。其实企业对过往生产经验的积累，特别是将定性的判断转化成定量的数据，这些不仅仅是企业的可以固化的技术财富，也可以为企业信息化和数字化转型过程提供依据。针对大型热工设备，比如电弧炉、隧道窑、炼铜闪速炉、回转窑和玻璃池窑等等，较少的企业会对该类系统，定期进行系统的基于热平衡和数值模拟的全面分析，所以无法了解其最优经济运行状态，当然无法对其进行能效的合理评价。当然，此时可能企业的能源成本还在其“容忍”的范围之内。个人认为，开展相关工作，通过对历史数据的信息提取利用，理论推演并形成文件，其实是固化经验技术的有效手段之一。另外，通过这样一个完整的过程，非常有助于企业培养核心技术骨干，一个年轻人可能在相对短时间内，就能拥有老师傅们须要十几年甚至更长时间积累才积累的知识和技能。

以上所谈及的相关工作，其实都与降低能耗，提高能效有关。每个企业都有自身的实际情况，发展水平和所处阶段也不尽相同。从“降本增效”的基本出发点考虑，从绿色发展和信息化数字化的时代要求角度分析，如果企业能结合自身情况，持续推动相关工作，那将是非常好的一件事情。